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NILES-SIMMONS는 초기에 항공 산업을 위한 복잡하고 고정밀 부품 및 부품 제조와 관련하여 계속 증가하는 요구 사항을 충족하기 위해 '폐쇄 도어 가공' 가공 개념을 개발했습니다.

이 개념을 통해 작업자의 개입 없이 하나의 기계 내에서 하나의 연속 프로세스로 부품을 완벽하게 가공할 수 있습니다. 역사적으로 다양한 기계에서 여러 공정 단계를 거쳐 제조되어야 했던 다양한 부품 유형에 적용할 수 있습니다.

'폐쇄형 가공' 개념을 사용하는 경우 원시 부품이 기계에 고정되고 몇 번의 전자동 재클램핑 및 재척킹 절차를 거친 후 완전히 완성된 부품으로 제거될 수 있습니다. 가공은 완전히 중단 없이 실행되며 부품 복잡성에 따라 사이클 전체에서 교대가 여러 번 겹칠 수 있습니다.

프로세스가 완전히 자동화되어 실행되므로 여러 기계 간에 부품을 이동하는 노동 집약적인 부품 처리 절차와 관련된 시간이 제거되고 중간 작업 부품 보관이 줄어들 수 있습니다. 마찬가지로, 더 적은 기계가 필요하고 운영자 개입이 덜 필요하기 때문에 운영자의 작업도 줄어듭니다.

선삭, 밀링, 드릴링, 심공 드릴링, 병 보링 나사 절삭, 기어 호빙, 파워 스카이빙, 연삭, 측정 등 필요한 모든 기술을 하나의 기계에 통합함으로써 특정 단일 기계를 사용할 필요가 없습니다. 장기적으로 훨씬 더 비용 효율적인 생산 시스템입니다.

NILES-SIMMONS는 개념을 구현하기 위해 몇 가지 새로운 가공 및 측정 기술을 도입했습니다. 이 시스템은 Renishaw SPRINT 측정 센서를 사용하여 부품을 측정하는 스캐닝과 측정 절단 후 자동 공구 보정을 사용하여 신뢰할 수 있는 5μm 미만의 높은 공정 정확도를 달성합니다. SPRINT뿐만 아니라 Renishaw RMP60 또는 RMP600과 같은 다양한 터치 측정 센서도 있어 다른 측정 작업을 수행할 수 있습니다.

SPINT 프로브를 사용한 기계 내 스캐닝은 접촉식 트리거 시스템을 사용하면 놓칠 수 있는 형상 형태 오류를 감지할 수 있습니다.

동시에 필요한 모든 공구의 측정도 이루어지며, 고정 공구용 터치 측정 시스템과 회전 대칭 공구용 광학 레이저 ​​측정 시스템을 사용하여 기계 내에서 다시 완전 자동화됩니다.

사용해야 하는 많은 수의 공구를 수용하기 위해 다축 터닝-밀링 장치를 서비스하기 위해 각각 최대 144개의 공구를 수용할 수 있는 2개의 공구 매거진 헤드스톡 및 심압대 측면을 구성할 수 있습니다. 도구는 양쪽에서 작업 영역으로 자동으로 교환될 수 있습니다.

또는 특정 가공 작업의 경우 카운터 스핀들 또는 심압대 측면 보링 바 슬라이드에 추가 매거진을 적용할 수 있습니다. 이 긴 도구 매거진에는 긴 도구 카트리지에 대한 위치가 최대 16개 있습니다. 이러한 긴 도구는 자동으로 두 번째 슬라이드로 교환됩니다.

최대 2m 길이의 긴 공구는 최대 300bar의 높은 절삭유 압력과 최대 150l/min의 높은 유량으로 작동할 수 있습니다. 결과적으로 모든 심공 드릴링 요구 사항은 매우 안정적이고 신뢰할 수 있는 프로세스의 일부로 달성될 수 있습니다. 온도 제어 냉각수는 압력 제어 또는 용량 제어로 프로그래밍할 수 있으며 센서를 통해 모니터링할 수 있습니다.

부품의 표면 최적화를 위해 기계에 연삭 작업을 통합하는 것도 가능합니다. 연삭 휠은 완전 자동화되어 교환, 측정 및 드레싱이 가능합니다. 스파크를 위해 센서도 사용할 수 있습니다. 공정 가까이에 배치해야 하는 냉각수는 프로그래밍 가능한 별도의 NC 축에 의해 제어 및 배치됩니다.

터닝-밀링 유닛, 보링 바 슬라이드, 터렛(하단), 메인 및 카운터 스핀들, 스테디 레스트 및 공구 교환 유닛을 갖춘 최고의 장비를 최대 32개의 NC 축으로 구성할 수 있습니다. 이러한 복잡성으로 인해 포스트 프로세서가 통합된 CAD/CAM 시스템이 필수적입니다.